Ремонт крыльев автомобиля своими руками без сварки. Что будем делать?

Ремонт крыльев автомобиля своими руками без сварки. Что будем делать?

Радость – это, конечно, хорошо, но с дырами нужно что-то делать. Начались поиски решения проблемы. Сначала хотел поступить так, как поступают все нормальные люди в таких ситуациях: купить ремонтный комплект порогов и отдать все сварщику на переварку и покраску. Но этот путь оказался довольно затратным уже на этапе покупки ремонтных порогов: купить практически негде, а тот, кто согласился привезти, "зарядил" 60 долларов за один порог. А был уже 2015-й, в связи с известными событиями цена моей машины упала в 2 раза, что сводило на нет целесообразность такого ремонта. Да и сварщики… Хороший знакомый был далеко, а те, что близко, непонятно как сделают, поэтому, оправдывая свою жадность поговоркой "если хочешь сделать что-то хорошо, сделай это сам", я начал искать варианты, как сделать все самому.

Вычитал, как люди трубу вваривают на место порогов и маскируют шпаклей. Вдохновился этим способом ремонта, но в следующем рассказе человек написал, что труба через 2 года отвалилась. Тут я вспомнил, что есть еще один способ крепления порогов – заклепки. В авиации его используют, массивные конструкции соединяют таким способом – значит, если это работает, нужно и мне попробовать. На том и остановился. Вперед, за дело!

В строительном магазине был куплен лист оцинкованной жести 0,55 мм. Далее была сооружена конструкция из трубы и уголка, с помощью которой в ручном режиме мы втроем выгнули лист по форме порога. К сожалению, не сфотографировал, так как руки заняты были. Началось сверление порога… Сколько свёрл мы сломали, сколько было потрачено времени! Но мы все же это сделали.

Дальше заклёпочником внахлест закрепили порог, все обработали мовилем, покрасили и… Хотелось бы сказать, что готово, но задняя арка во время зачистки от "жуков" осталась у меня в руках. Клепать было уже не вариант, вспомнил про стеклоткань.

Отзывы об этом способе неоднозначные, поэтому я немного доработал метод. Сначала из оцинкованной жести вырезал и выгнул нужную форму, а потом все это оклеивал стеклотканью. Во время ремонта оказалось, что машина не была в серьезных ДТП, подушки безопасности на месте, а краска вообще "родная". А ведь когда я ее покупал, то был уверен, что все машины такого возраста уже побывали в ДТП и несколько раз перекрашены.

Ремонт днища авто без сварки. Способ заделывания дырок с помощью шпатлевки

В области дыры в днище следует снять поврежденное покрытие, то есть старый слой краски, и зачистить металл, обработать специальным препаратом – преобразователем ржавчины. Потом рабочая поверхность обезжиривается и грунтуется. Далее готовится раствор шпатлевки однородной консистенции. Для большей эффективности в него добавляют стекловолокно (чаще всего с крупными элементами). Затем аккуратно наносится состав на поврежденный участок. Пожалуй, это самая ответственная часть работы. Необходимо заделать всю дырку, щели и микротрещины, которые могут возникнуть вокруг нее. Нанесение раствора должно происходить в несколько этапов, давая каждому новому слою высохнуть.

Заделка шпатлевкой

Чтобы достичь максимальной фиксации шпатлевки на поврежденном участке, на обратную сторону прикладывается подкладка. Она не позволяет раствору растечься, а действовать в той области, которую необходимо отремонтировать. Если же дырка в днище авто достаточно большая, данный метод ремонта так же можно применять со вспомогательными элементами. Вместо подкладки монтируется металлическая сетка в область повреждения. Поэтому шпатлевка равномерно распределяется по ней, заполняя все пространство. После того, как раствор окончательно высохнет, данную область обрабатывают малярной автомобильной шпатлевкой. Затем поврежденный участок красят и наносят защитную пленку.

Шпатлевка для авто

Данный способ заделывания дыр в машине является наипростейшим. Но специалисты не рекомендуют его использовать, поскольку шпатлевка пропускает влагу и со временем может разрушаться. Также дырки обрабатываются раствором тогда, когда ремонт необходимо сделать в срочном порядке, и нет иных альтернатив.

Ремонт кузова без сварки. Ремонт кузова авто без сварки: починка своими руками

Годы эксплуатации автомобиля приводят кузов в непригодность. Ремонт производится в специализированных центрах. Применение сварочных работ становится необходимым.

Альтернативой являются бессварочные способы . Использование сварочных аппаратов для восстановления кузова авто часто бывает экономически нецелесообразно. Работа требует специального оборудования, больших навыков.

Несущие элементы необходимо варить сваркой, но ремонтируя кузовные поверхности, можно обойтись без сварки. Такой ремонт можно произвести своими руками в условиях гаража. Справится с задачей даже новичок. Поможет

Бессварочные варианты авторемонта

Ремонты кузова авто без сварки считаются непрофессиональными, поскольку это не продукт многочисленных научных изысканий. Способов несколько.

В случае если проблема не с кузовом с выхлопной системой, то советуем посмотреть как заделать глушитель с помощью цемента или герметика

Общие требования: повреждённый участок удаляют болгаркой либо зубилом. Наносят антикор, цинк, обезжиривают. Далее малярной шпаклёвкой заделывают отверстия, создавая поверхность подходящей формы, красят.

Шпаклевание автомобиля

Используется материал со стекловолокном со структурой:

• мелкой;
• средней;
• крупной.

Крупноволоконный состав годится для исправления мелких повреждений. Применим, когда они находятся около конструктивных карманов. Зафиксируют состав подкладки, размещаемые с внутренней стороны. Шпаклевание — вариант бюджетный, но надёжности мало.

На зачищенную, грунтованную поверхность металла накладывается слой шпаклёвки. Сначала внутрь, затем прорабатывается поверхность. После отвердевания стартового слоя идёт второй. Сушка производится при комнатной температуре.

Использование алюминиевой/латунной сетки даёт возможность отремонтировать значительные повреждения. Сеткой закрывается отверстие, крепится скотчем. После шпаклевания, обработки скотч удаляется.

Если коррозию кузова убирать сеткой и шпаклевкой, длительность эксплуатации заплатки составляет от года до двух лет.

Стекловолокно +синтетический клей

Крупные повреждения заделывают стекловолокном. Клеящий состав — эпоксидка или полиэфирная смола. Стеклоткань накладывается в несколько слоёв, каждый перекрывает предыдущий на 2 см .

Всё промазывается клеящим составом. Провисание ткани устраняют установкой подкладок. Производится сушка. Вариант подходит для мелких повреждений.

При обработке автомобиля химическим средством в точности следуй инструкции прилагающейся к нему!

Пайка

Способ удаления значительных кузовных повреждений. Металлическая латка прижимается к кузову, соединяется припоем. Флюс даст прочность. Припой, флюс выбираются на основании металлических сплавов. Работают высокомощным электропаяльником.

Отрицательные моменты:

• дороговизна припоя;
• малая прочность.

Металлическая заплатка должна без зазора закрывать отверстие. Начальный этап — залуживание поверхности. Выступающая накладка осаживается молотком. Далее — шпаклевание, покраска.

Заклёпки

Вариант для ремонта больших повреждённых участков, замены деталей. Способ предпочтительнее сварки при ремонте днища. Повреждённую область удаляют, размещают новый кусок металла либо деталь. Клепают стальными заклёпками, диаметр — 5 мм , для несущих элементов — 6 мм .

Перед размещением заклёпки обрабатывают антикоррозийным веществом. Требуется заклёпочник.

Прочие способы

Днище ремонтируют оцинкованными листами, применяя соединения болтами. Повреждённую область удаляют угловой шлифмашинкой. Вырезают 2 куска оцинкованного металла — для верха и низа. Пол промазывается битумной мастикой с обеих сторон. Оцинковка тоже обрабатывается.

Монтируют нижнюю составляющую, закрепляя саморезами. Длинные концы удаляют. Устанавливают верхнюю составляющую. Скрепляют болтами М5 . Крепёж идёт по периметру во избежание выгибания листов.

Ремонт коробчатых элементов кузова без сварочного оборудования производится высверливанием отверстий. Затем вставляют инструмент, приводят в порядок неисправность. Отверстие заделывают любым вышеуказанным способом.

Заклепки вместо сварки. О заклёпках и сварке. История технологий.

Представьте себе мир без сварки. Уже строятся металлические корабли, котлы, цистерны… Да много чего металлического. А сварки не существует. Как скрепляли друг с другом металлические листы? Склёпывали. А теперь представьте, какой это был геморрой (или головная боль - кому что ближе).

Сначала нужно насверлить или пробить отверстия в листах металла (для этого и пробойник специальный изобрели). Причём так, чтобы они микрон в микрон совпадали друг с другом. Ведь заклёпка должна полностью заполнить отверстие. Уже задачка, да? Эта задача решалась тоже весьма хлопотным путём - сначала пробивались отверстия мЕньшего, чем необходимо, диаметра, потом листы стягивались болтами и отверстия рассверливались до нужного диаметра. Каждое.

Потом в эти отверстия нужно забить заклёпки. Сначала специальный человек в специальной жаровне греет их до нужной температуры (нельзя ни перегреть, ни недогреть). Потом заклёпку быстро-быстро пока не остыла толкают в отверстие и расклёпывают. КАЖДУЮ! Дорого, долго, трудно. Примерно так.

Таким образом склепали, например, Титаник. Больше трёх миллионов заклёпок потратили. Как вам цифирка? Вот так его строили.

И вот, что получилось.

А теперь о сварке.

1802 год — В. В. Петров открыл явление вольтовой электрической дуги и указал, что появляющийся «белого цвета свет или пламя, от которого оные угли скорее или медлительнее загораются, и от которого тёмный покой довольно ясно освещён быть может».

1803 год — В. В. Петров опубликовал книгу «Известия о гальвани-вольтовых опытах…», где описал способы изготовления вольтова столба, явление электрической дуги и возможность её применения для электроосвещения, электросварки и электропайки металлов.

1882 год — Н. Н. Бенардос изобрёл электрическую сварку с применением угольных электродов, которую запатентовал в Германии, Франции, России, Италии, Англии, США и других странах, назвав свой метод «электрогефестом».

1888 год — Н. Г. Славянов впервые в мире применил на практике дуговую сварку металлическим (плавящимся) электродом под слоем флюса. В присутствии государственной комиссии он сварил коленчатый вал паровой машины.

1893 год — На Всемирной выставке в Чикаго Н. Г. Славянов получил золотую медаль за способ электросварки под слоем толчёного стекла.

1905 год — В. Ф. Миткевич впервые в мире предложил применять трёхфазную дугу для сварки металлов.

1932 год — К. К. Хреновым впервые в мире в Советском Союзе осуществлена дуговая сварка под водой.

1939 год — Е. О. Патоном разработаны технология автоматической сварки под флюсом, сварочные флюсы и головки для автоматической сварки, электросварные башни танков, электросварной мост.

Представляете, насколько масштабную революцию в промышленности совершили эти люди?

Несмотря на пару экзотических фамилий, все они - российские инженеры. Чёрт возьми, мне приятно было узнать об этом!

И применили электросварку впервые в мире тоже в России на Куваевской мануфактуре. Вообще-то, это предприятие гнало текстиль. Но в 1886 году здесь при изготовлении варочных кубов из листового железа впервые в промышленных целях была применена электросварка, изобретённая Н. Н. Бенардосом.

Разумеется, электросварка не сразу решила все проблемы. Например, еще во время Второй Мировой танковые корпуса и башни отливали или клепали. Вот, пожалуйста, американский танк М3.

И, чтобы закруглить тему - о газовой сварке.

Предок газосварочного аппарата - горелка Бунзена. Она была впервые описана в публикациях Роберта Бунзена в соавторстве с английским химиком Генри Роскоу в 1857 году. В своей автобиографии Роскоу утверждает, что горелка была основана на прототипе, использовавшемся в Королевском химическом колледже и привезённом им из Англии в Германию.

Однако, эта штука давала низкотемпературное пламя и её маленьким огоньком пользовались ювелиры, медики, химики и т.д. Промышленной ценности она не имела. И только через полвека придумали, как из маленького факела раздуть яростное пламя газосварки, способной резать и сваривать железо и сталь.

Первую ацетилено-кислородную сварочную горелку сконструировали французские инженеры Эдмон Фуше и Шарль Пикар, которые получили на нее патент Германии в 1903 году. Предложенные ими конструкции газосварочных горелок принципиально почти не изменились до настоящего времени.

Промышленные предприятия начали применение ацетилено-кислородной сварки с 1906 года, когда появились достаточно надежные конструкции ацетиленовых генераторов.

Ну чё, тоже молодцы ребята! Но наши были первыми. )))

Однако, и заклёпки ныне не забыты. Но это уже другая история, связанная с особенностями условий использования клёпанных изделий. Тем не менее, в большинстве случаев сварка успешно заменила клёпку, существенно облегчила и удешевила процесс изготовления многих и многих металлических изделий.

Ремонт гнилого кузова своими руками. Отчёт о восстановлении гниющего кузова

Хочу рассказать о том, к чему может привести коррозия металла кузова и как с ней бороться, когда уже поздно делать профилактику химией и защитными покрытиями.В принципе, коррозии подвержен любой автомобиль, но почему-то из японских, Тойоты гниют заметно медленней, чем машины других производителей. Мазда не исключение, а может даже и в первых рядах с Ниссаном, чьи кузова достаточно быстро начинают ржаветь. Факторов тут много, но главный, на мой взгляд, это недостаточная антикоррозийная обработка металла и тонкий слой технологического лакокрасочного покрытия. Экономия на этом (снижение себестоимости производства) и концепция производства машин на определённый срок эксплуатации (обычно рассчитывается на пять лет) - вот корни проблемы.Итак, я владею Mazda Familia 1995 1.6л кузов BHA6R.Владею с февраля 2009г. В РФ уже 8 лет, я - четвёртый владелец.Весной в салоне стало мерзко пахнуть прелой землёй и гнилым картофелем. Чистка, мойка и сушка салона результата не дали. Было принято решение разобрать весь салон, чтобы отыскать очаг вони.Для этого были откручены и сняты сиденья (запах шёл явно не от них), снят ковролин. Под ним оказались листы мягкого войлочного утеплителя. Ковролин и утеплитель были постираны со стиральным порошком и высушены. Сиденья несколько дней проветривались на улице и жарились на солнце.Ну вот, салон разобран, а запах остался.Следующий этап - нужно отколоть заводские битумные листы, наклеенные на листовой металл пола. Это оказалось сделать несложно, так как от старости листы во многих местах сами отклеились.Что мы видим: вдоль порожной балки металл пола проржавел и превратился в труху. Одно нажатия отверткой достаточно, чтобы образовалась дыра. Ржавая труха при детальном рассмотрении оказалась пропитана влагой, как мокрая губка. От неё-то и шёл этот мерзкий запах.

Какими заклепками клепать авто. Замена кузовных элементов с помощью вытяжных заклёпок.

История пойдёт о моём первом и чудом оставшемся в моей собственности автомобиле. Моя копеечка (Ваз 2101). Не знаю почему он до сих пор не был продан, ведь почти восемь лет машина не эксплуатируется и стоит в гараже. Наверное это ностальгия.  Копейка досталась мне от деда, который покупал её с нуля в 1978 году. Я учился на ней ездить. После чего отъездил лет семь. Волшебное было время, надо признать, беззаботное. И машина была не просто машиной, а символом свободы и независимости.  Но сейчас не об этом. Простояв в гараже более семи лет снова пришло её время. Идея поменять всё кузовное железо витала давно. Она родилась ещё в период  активной эксплуатации. Т.к. родное железо, особенно передние крылья, были в плачевном состоянии. Сквозные дыры конечно улучшают аэродинамику, но красоты явно не добавляют. И даже всё железо было уже давно куплено, но руки всё не доходили, да и особой необходимости не было, т.к. проект изначально убыточный и не рациональный. Но лето выдалось уж через чур свободным и я решил попробовать свои силы в искусстве работ с железом. Срезать старое железо много ума не потребовало, хотя трудозатраты большие. Вырезаем по периметру болгаркой и потом с помощью зубила и молотка удаляем остатки. А дальше начинается искусство. Но поскольку им я не владею, я решил попробовать альтернативный способ прикрепления деталей кузова. А именно вытяжные заклёпки диаметром 3,2 мм, и длиной 12 мм. Ну с заклёпками оказалось всё очень просто, даже самому понравилось.  Примеряешь деталь, фиксируешь на 2-3 заклёпки. И погнали в круговую через 5-8 см. Заклёпок ушло килограмма 3.  Ну вот, машина собрана и меня вдруг начинают терзать сомнения. Сравнивая прочность точечной сварки и вытяжных заклёпок, сравнение явно не в пользу заклёпок. Хотя я утешал себя тем, что все элементы являются навесными и нагрузки не несут. Успокаивал так же тот факт, что крылья на иномарках держатся на пяти болтах. Но всё-таки сомнения победили и был куплен инвертор. И начался процесс обучения сварочным работам. Какой же вывод можно сделать по итогу проделанных работ. Всё-таки я думаю, что если использовать заклёпки чуть большего диаметра, хотя бы 4 мм, их одних бы и хватило. Но даже если изначально подразумевается сварка, предварительную сборку очень удобно сделать на заклёпки. Особенно проблемные места, где присутствуют зазоры. И мне кажется, что именно благодаря вытяжным заклёпкам, процедура сборки прошла успешно. И теперь у моей копеечки началась новая жизнь, правда всё такая же не активная. Т.к. перемещение на жигулях с каждым годом всё менее актуально.

Ремонт днища автомобиля заклепками. Ремонт с помощью заклепок

Данный способ можно применять не только для латания дыр, но и при замене кузовных деталей. Например, крыльев или фартука. По степени надежности клепка металла при условии соблюдения технологии работ, по прочности мало уступает сварке. Достаточно вспомнить обшивки самолетов и кораблей. Все наружные детали на них соединялись раньше (а кое-где и сейчас) при помощи заклепок.Сегодня есть два типа этих метизов: обычные и специальные. Первые представляют собой сплошной стержень с цилиндрической головкой. Такие заклепки используют, когда имеется доступ к обеим сторонам соединяемых элементов. Однако при ремонте кузова авто такая ситуация встречается нечасто. Поэтому используются метизы с полым стержнем, где головка с отверстием. Для работы с такими фиксаторами потребуется специальный инструмент – «заклепочник». Последовательность действий:

• ✅ подберите кусок железа требуемых размеров и подходящей толщины
• ✅ обработайте места, где заплатка будет соприкасаться с «чистым» кузовом, герметиком
• ✅ кусок металла приложите к нужному месту, сначала накерните, а потом сделайте отверстия диаметром 3-5 мм в местах установки заклепок (лучше вдвоем: один держит, второй сверлит)
• ✅ рекомендуется перед использованием заклепки обработать грунтовкой, чтобы не ржавели и не «передавали» коррозию кузову

Данная технология ремонта подходит для восстановления днища, когда возникает потребность в замене больших кусков металла. В этом случае используйте оцинкованное железо. Ремонт с помощью заклепок будет более эффективен, если применить комбинированную технологию. Имеется в виду промазывание краев заплатки эпоксидным клеем или «холодной сваркой». Этим вы «убиваете двух зайцев»: обеспечиваете герметичность соединения и повышаете его прочность.

Ремонт днища с помощью специальных заклепок. Фото: Youtube. com

Минус применения заклепок в том, что их видно. Если это днище, пороги, проблем не возникает. Но при ремонте видимых кузовных деталей заклепки необходимо устанавливать в «потайное» место, маскировать их штатными пластиковыми накладками (если это возможно), закрывать декоративными элементами или применять иные способы восстановления.