Станки для изготовления арок. Разновидности оборудования для производства ангарных арок
Станки для изготовления арок. Разновидности оборудования для производства ангарных арок
Оборудование для изготовления ангаров можно условно разделить на две группы:
- По степени мобильности агрегата
- По ширине обрабатываемого листового проката, превращаемого в арку
Первый признак предполагает деление сортамента на стационарные и мобильные станки. Стационарное оборудование работает в цехах металлоконструкций, производя стандартную продукцию, которую еще нужно доставить к месту строительства. Однако стационарные станки могут работать с прокатом любой ширины и толщины, выпуская детали для ангаров сколь угодно больших габаритов.
Мобильные агрегаты для ангаров работают прямо на строительной площадке, питаясь от магистральной линии или генераторов электричества. Причем полученную арку можно пустить в дело не медля ни минуты. Однако такие станки выпускают детали лишь для относительно небольших ангаров. Хотя возможны и исключения.
Второй признак делит станочный парк на три группы агрегатов:
- Первую – работающую с листовым прокатом шириной до 600-650 миллиметров.
- Вторую – работающую с листами шириной до 900-950 миллиметров.
- Третью – работающую с листами шириной до 1200-1250 миллиметров.
И чем больше ширина листа, тем, соответственно, больше и габариты арки и выше скорость сооружения ангара. Однако габариты и энергопотребление станков из третьей группы будут намного больше, чем размеры агрегатов из первой. И это необходимо учитывать, планируя размещение станка на строительной площадке или в цеху.
Станок для изготовления кузовных деталей. Nissan создал универсального робота по производству кузовных деталей для старых машин
Владельцы классических автомобилей отлично знают, насколько тяжело найти для них запчасти. Не в последнюю очередь это касается кузовщины, которая давно не выпускается: приходится искать ее по разборкам и барахолкам, либо варить и гнуть то, что есть под рукой. Похоже, Nissan придумал выход из ситуации: он представил уникального робота, способного изготовить практически любую запчасть.
Обычно кузовные элементы штампуются. Однако никто не будет изготавливать матрицу и делать станок под единичную деталь. Именно в этой сфере и пригодится новая установка. Чтобы решить эту проблему, Nissan разработал и запатентовал технику, которую он назвал двусторонним бесштамповочным формованием.
Для создания деталей используются два синхронизированных робота, расположенных по обе стороны от стального листа. Они постепенно формируют металл с помощью инструментов с алмазным покрытием. Для производства требуемого элемента необязательно даже создавать его 3D-модель: можно взять имеющуюся деталь и поместить ее в 3D-сканер. После этого робот сам создаст ее копию.
По словам инженеров Nissan, сами по себе подобные роботы не представляют особой сложности: главной проблемой стала разработка программного обеспечения, которое смогло бы точно синхронизировать действия двух манипуляторов. В итоге с помощью передового ПО эта установка способна изготавливать выпуклые и вогнутые детали с высокой степенью точности.
На разработку новой установки ушло больше пяти лет. Nissan собирается использовать технологию пошаговой формовки для производства деталей для старых машин, которые давно не выпускаются. К примеру, это могут быть элементы для прежних поколений Nissan Skyline: R32, R33 и R34 GT-R.
Но есть одна проблема. На изготовление одной детали уходит довольно много времени. К примеру, на выпуск задней панели для Skyline ушло 23 часа. Капот для современного Nissan Note отнял пять часов. Даже простенькие усилители кузова, которые на обычном прессе выскакивают каждую секунду, заняли робота на пару часов.
Пока Nissan не говорит о предполагаемой цене выпущенных на таком автомате деталей, но с учетом огромных временных затрат стоимость не может быть низкой.
Владельцы классических автомобилей знают, насколько тяжело найти для них запчасти. Особенно это касается кузовщины, которая давно не выпускается: приходится искать ее по разборкам и барахолкам, либо варить и гнуть то, что есть под рукой.
Но теперь Nissan представил уникального робота, способного изготовить практически любую запчасть. Обычно кузовные элементы штампуются, но никто не будет изготавливать матрицу и делать станок под единичную деталь. Именно в этой сфере и пригодится новая установка.
Двустороннее бесштамповочное формование
Для создания деталей используются два синхронизированных робота, расположенных по обе стороны от стального листа. Они постепенно формируют металл с помощью инструментов с алмазным покрытием.
Для производства требуемого элемента необязательно даже создавать его 3D-модель: можно взять имеющуюся деталь и поместить ее в 3D-сканер. После этого робот сам создаст ее копию.
Синхронизация роботов
По словам инженеров Nissan, сами по себе подобные роботы не представляют особой сложности: главной проблемой стала разработка программного обеспечения, которое могло бы точно синхронизировать действия двух манипуляторов.
В итоге с помощью передового ПО эта установка способна изготавливать выпуклые и вогнутые детали с высокой степенью точности.
Штамповка кузовных деталей автомобиля. Что собой представляет листовая штамповка
Говоря о штамповке деталей, изготовленных из листового металла, имеют в виду технологическую операцию, при выполнении которой на заготовку оказывается значительное давление. Под воздействием такого давления заготовка деформируется, приобретает требуемую конфигурацию и размеры.
Использовать такую операцию (правда, в значительно упрощенном виде) начали еще наши далекие предки. Именно при помощи воздействия на металл давлением они изготавливали сельскохозяйственные орудия, оружие, предметы домашнего обихода и различные украшения.
Современный пресс для штамповки кузовных деталей
Активное развитие штамповка как технология производства изделий из листового металла получила в конце XIX века. Именно в тот период (начиная с 1850-х годов) данная технология активно совершенствовалась, а для ее реализации специалисты создали мощное оборудование. Штампованные детали, которые в то время можно было уже производить серийно, отличались достойным качеством и обладали хорошими эксплуатационными характеристиками.
На совершенно новый уровень развития как горячая, так и холодная штамповка вышла уже в начале XX века. Именно благодаря совершенствованию технологии штамповки листового металла стал возможен серийный выпуск автомобилей, для которых с помощью данного метода производились кузовные детали. Начиная с 1930-х годов данную технологию начали активно применять предприятия, работающие в авиа- и судостроительной отрасли, а чуть позже (спустя всего пару десятков лет) при помощи штамповки стали производить детали космических аппаратов.
Высокая популярность, которую штамповка завоевала за относительно долгий период своего развития, объясняется возможностями:
- производства изделий различных геометрических форм и размеров, качество и точность изготовления которых позволяют сразу использовать их по прямому назначению;
- полной механизации и автоматизации производственных процессов, что достигается, в частности, путем оснащения производства роторно-конвейерным оборудованием для штамповки листового металла;
- серийного производства изделий, геометрические параметры которых отличаются особо высокой точностью (такие изделия могут быть легко заменены друг на друга, если в этом возникает необходимость).
Холодная штамповка на гидравлическом прессе
Использование такой технологической операции, как объемная штамповка, позволяет превратить металлический лист в геометрически сложное и небольшое по массе изделие, прочностные характеристики которого находятся на высоком уровне. Применение методов штамповки деталей из листового металла позволяет изготавливать как очень массивные изделия, используемые при производстве машиностроительной продукции, водных и воздушных судов, так и миниатюрные детали для электронных устройств и часовых механизмов.
Горячая и холодная штамповка часто используется в качестве подготовительной операции. Например, по таким технологиям производят детали, которые затем обрабатываются другими методами – сваркой, резкой и др.