Какие станки нужны для штамповки кузовных деталей авто. Основы разработки технологических процессов штамповки

Какие станки нужны для штамповки кузовных деталей авто. Основы разработки технологических процессов штамповки

Кузовные детали получают с помощью листовой штамповки, т. е. обработкой давлением изделий из листового проката. Определение штамповочных операций приведено в ГОСТ 18970 — 84. В соответствии с этим стандартом штамповочные операции подразделяются на разделительные и формоизменяющие.

К разделительным операциям относятся операции, при которых заготовка в процессе деформирования доводится до разрушения.

К формоизменяющим операциям относятся операции, при которых пластическое деформирование заготовки не сопровождается разрушением.

Схемы основных разделительных операций показаны на рис. 11.8. Большинство разделительных операций листовой штамповки основано на сдвиге одной части листа относительно другой. Исключение составляют 366 операции проколки, зачистки, высечки и просечки.

Схемы основных формообразующих операций показаны на рис. 11.9. Основными факторами, определяющими технологию штамповки авто- кузовной детали, являются:

заданный объем производства;

имеющееся оборудование;

требования, предъявляемые к детали.

Заданным объемом производства во многом определяется окончательный вариант разрабатываемого технологического процесса штамповки. При малых объемах производства целесообразно до минимума сокращать затраты на штампы путем значительного их упрощения. С помощью штампов выполняют только те операции, которые не могут быть выполнены с помощью более простой технологической оснастки.

Массовое и крупносерийное производство предопределяет необходимость максимального сокращения трудоемкости операций. Это достигается применением сложных совмещенных штампов, позволяющих одновременно выполнять несколько технологических операций и использовать при штамповке средства механизации и автоматизации.

Имеющееся прессовое оборудование существенно влияет на выбор технологического процесса. После анализа основных характеристик прессового оборудования (номинальное усилие, размеры штампового пространства, величина хода, возможность применения средств механизации и автоматизации и др.) подготовка производства может вестись либо с расчетом на имеющиеся прессы, либо на новое оборудование.

От требований, предъявляемых к кузовным деталям, также существенно зависит выбор окончательного варианта технологического процесса штамповки. Основными из этих требований обычно являются высокое качество поверхности деталей, точность размеров, допустимое уменьшение толщины листового материала. Чем выше требования, тем в большей степени необходим стабильный и надежный технологический процесс. Для получения деталей высокой точности стремятся выполнить штамповку с использованием минимального числа пггамповой оснастки, так как при многократной перестановке детали из штампа в штамп накапливаются погрешности и точность размеров деталей снижается. Уменьшение единиц пггамповой оснастки возможно применением сложных штампов, в которых совмещаются несколько операций.

Операции листовой штамповки, применяемые при изготовлении кузовных деталей, делятся на три группы: заготовительные, формообразующие и доделочные.

К заготовительным относятся операции, в ходе которых из исходного рулонного или листового материала получают плоские заготовки для последующей штамповки. К этим операциям относятся отрезка и вырубка.

Формообразующие операции служат для придания плоской листовой 368 заготовке пространственной формы, близкой к форме готового изделия.

Комплексная технология изготовления кдзовов о кабил автомобилей

ОСНОВНОЙ формообразующей операцией при изготовлении кузовных деталей является вытяжка.

Штамповка листового металла. Листовая штамповка – общие сведения об операции

Штамповка деталей из листового металла — под таким процессом понимают производство готовой продукции, разнообразных деталей и полуфабрикатов из металлов методом деформирования исходного сырья под давлением.

Подобную технологию знали еще наши далекие предки, которые посредством элементарного штампования изготавливали оружие, всевозможные украшения и предметы для домашнего обихода.

С 1850-х годов описываемый вид обработки начали модернизировать и технически совершенствовать, что позволило серийно производить штампованием разнообразные изделия массового спроса. Причем готовая штампованная продукция отличалась довольно-таки высоким качеством и превосходными эксплуатационными характеристиками.

С приходом 20 столетия листовая штамповка изделий из металла вышла на совершенно новый производственный и технический уровень. Благодаря ей начала развиваться сфера производства автомобилей (из штампованного материала делали кузова транспортных средств и многие другие детали). В 1930-х годах штампование взяли на вооружение судо- и авиастроительные предприятия, а через пару десятков лет она стала незаменимой для нужд ракетостроения.

Конструкции из штампованного металла характеризуются рядом особых свойств, что, в принципе, и обусловило популярность рассматриваемой технологии. К ее достоинствам относят следующие возможности:

• механизация и автоматизация производственных процессов, которые достигаются посредством внедрения мощных роторно-конвейерных линий оборудования;
• изготовление любых по геометрическим параметрам и формам готовых к применению изделий и разнообразных полуфабрикатов;
• производство высокоточных по размерам деталей, которые взаимозаменяют друг друга без необходимости их дополнительной обработке при помощи режущего инструмента и оборудования.

Кроме того, горячая и холодная штамповка гарантирует получение сравнительно «скромных» по массе металлических изделий с рациональными формами и высокими прочностными параметрами. Операции листовой штамповки позволяют производить как массивные заготовки для судо-, машино- и автостроительных предприятий, так и тонкостенные, буквально филигранные детали (например, тонкие стрелки для часов).

Нельзя не отметить отдельно также высокую производительность операции листовой штамповки и возможность получения при ее использовании совместно со сварочными мероприятиями любых по размерам узлов неразъемного типа, без коих не могут обойтись такие производственные отрасли, как судо- и вагоностроение.

Кузовной участок оборудование. Расчет кузовного участка

1.12.1 Выбор и определение количества технологического оборудования

Перечень и состав технологического оборудования устанавливается на основе номенклатуры и трудоёмкости выполняемых на участке работ с учётом выполнения сертификационных требований.

При выборе технологического оборудования учитывается следующее:

· технические характеристики и область применения данного вида оборудования;

· приспособленность оборудования для автомобилей, обслуживаемых на данной СТО;

· организацию и соблюдение технологии работ на СТО;

· экономические и экологические показатели.

Поступающие на станцию автомобили требуют проведения самых различных по наименованию и объёму работ ТО и ТР, и поэтому технологический процесс должен обладать достаточной гибкостью.

Для данного предприятия кузовной участок будет включать в себя жестяницкие и сопутствующие сварочные работы.

Сварочные работы служат для заварки трещин, поломок, а также креплению кронштейнов, уголков. На СТО применяют 2 вида сварки: электродуговую и газовую. Электрической сваркой ремонтируют массивные детали: рама, кузов. Газовой сваркой тонкостенные детали.

Жестяницкие работы представляют из себя восстановление геометрии автомобилей, а также монтаж стекла, которое может быть лобовым, а также задним и боковым.

Прежде чем рассчитать количество оборудования, необходимо его выбрать в соответствии с предназначением.

Все технологическое оборудование можно разделить на два вида:

основное оборудование (разборочно-сборочное, станочное, специальное);

вспомогательное оборудование (подъёмно-транспортное, складское, подъёмно-смотровое, общего назначения).

Для получения качественного результата работ и сравнения технических показателей выбираем оборудование различных фирм производителей. Технические характеристики взяты из каталогов профессионального оборудования.

Необходимое количество основного оборудования определяется расчётом по трудоёмкости работ по формуле :

где T_ОБ- годовой объем постовых работ, чел-ч;

Д_РГ- число рабочих дней в году;

T_СМ- продолжительность смены, ч;

С - число смен;

_ОБ- коэффициент использования оборудования по времени;

P_ОБ- среднее число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования, чел;

- коэффициент использования оборудования по времени - принимается равным 0,75 .

Например, число напольных передвиж. станков для обдир. - шлиф. работ, стапелей для исправления геометрии кузова, точечных сварочных аппаратов, сварочных полуавтоматов принимаем по 1 каждого.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и так далее), который используется в течение всей рабочей смены, определяется по числу работающих в наиболее загруженную смену.

Кузовной участок, исходя из его назначения и перечня выполняемых работ, оснащается следующим технологическим оборудованием, инструментом и приспособлениями (см. табл.1.12):

Таблица 1.12.

Штамповка деталей из металла. Технология штамповки деталей из металлических листов и ее виды

Штамповкой называют процесс придания деталям нужной формы и получение определенного документами размера путем механического воздействия на них с помощью давления. Основное направление штамповки – это производство деталей из заготовок, в качестве которых используется листовой прокат. Под действием сдавливающего усилия заготовка подвергается деформации и приобретает нужную конфигурацию.

Различают штамповку, выполненную горячим способом с нагревом заготовки и холодным способом без ее предварительного нагрева. Штамповка деталей из листового металла осуществляется без их предварительного нагрева.

Деформацию давлением с нагревом заготовки используют при изготовлении деталей из металла, не обладающего достаточной пластичностью, и в основном применяют при производстве небольших партий объемных изделий из металлического листа, имеющего толщину в пределах 5 миллиметров.

Технологический процесс горячей штамповки металла во многом совпадает с последовательностью операций холодной обработки заготовок. Отличие состоит в предварительном нагреве исходных заготовок в печах до температуры, обеспечивающей пластичность металла. При этом учитывается степень коробления детали при остывании, а также ее утяжка при деформационной обработке, влияющая на ее размер. Чтобы исключить отклонения от требуемых размеров для деталей, полученных горячей штамповкой, делают большие допуски.

При производстве штампованных деталей из листового металла в основном используют метод холодной штамповки.

Холодная штамповка листового металла

Технология холодной деформации листового проката с помощью штампов подразумевает изменение формы и размеров изделия с сохранением их первоначальной толщины.

В качестве материала для получения штампованных изделий холодным способом используют полосы, листы или тонкую ленту в основном из низкоуглеродистых и легированных пластичных сталей, а также медных, латунных (содержащих свыше 60% меди), алюминиевых, магниевых, титановых и других пластичных сплавов. Применение для штамповки сплавов, обладающих хорошей пластичностью, связано с тем, что они легко поддаются деформационному изменению.

Для осуществления холодной штамповки листового металла используют различные операции, которые зависят от поставленной задачи достижения определенной формы заготовки. Их подразделяют на разделительные и формоизменяющие воздействия.

При разделительных деформациях материал заготовки частично отделяют по заданному контуру. Отделение осуществляется путем сдвига части металла по отношению к основной заготовке. Такими операциями являются резка, вырубка, пробивка и другие.

Рассмотрим, как осуществляются некоторые операции разделительного характера.

Резка

При проведении резки от детали отделяется определенная часть путем ее разрезания по фигурной или прямой линии. Такая разделительная операция выполняется с помощью пресса, выполненного в виде ножниц разной конструкции.

Такая операция предназначена в основном для подготовки заготовки к другим способам обработки.

Пробивка

Операцию, называемой пробивкой, используют для создания в заготовке отверстия разной формы. Часть металла при пробивке из заготовки удаляется совсем, и ее вес уменьшается.

На рисунке показана схема процесса пробивки.

Вырубка

С помощью процесса вырубки металлической детали придают готовый вид изделия, имеющего замкнутый контур.

На рисунке показана схема изготовления детали с помощью вырубки.

2. Формообразующие деформации включают изменение формы и размеров изделия при перемещении его отдельных областей, не приводящем к его общему разрушению. К ним относят вытяжку, гибку, рельефную формовку, скручивание, обжим и другие операции.

Рассмотрим некоторые виды операций, не приводящие к физическому разрушению формы.

Вытяжка

С помощью вытяжки из листовых плоских заготовок получают полые объемные изделия. Например, таким способом изготавливают детали, имеющие форму полусферы, цилиндра, конуса, куба и других видов. На рисунке показаны разные варианты выполнения вытяжки.

Изготовление кузовных деталей из металла. Мелкосерийная штамповка кузовных деталей

Давайте обсудим, как изготовить сложные кузовные мопедные детали из листового металла сверхмалой партией (до 30 шт).Размеры детали примерно 250х500 мм. Толщина металла около 1 мм.

Для примера возьмем эти детали:

Это нереально. Цена штампов на эту деталь будет составлять около 1 миллиона рублей.

А ещё нужен специальный двухходовой пресс-это если по правилам.Не везде они есть.

Проще из стеклоткани с эпоксидкой выклеить.

В недавних сериях ОКЧ фигачили штамповку вытачивая пресс форму и пуансон из дерева твердых пород

Дерево не покатит. Когда я давил в гараже прессом таблички «Дырчик.Ру» из листовой латуни и меди толщиной 0,5-0,8 мм мне потребовался домкрат на 12 тонн. Он работал на пределе, т.к. срабатывал перепускной клапан. А ведь площадь заготовки там несравнимо меньше площади заготовки под щитки Львовянки. Под щитки потребуется не менее 50 тонн. Пуансон из дерева, даже твердых пород, моментально разрушится от таких давлений.

Предлагаю обсудить такую идею:
Пуансон и матрицу отлить из алюминиевого сплава с добавлением упрочняющих добавок. Детали давить также из листового алюминия 0,8-1 мм. На сколько деталей хватит пуансона с матрицей? Насколько тяжело отлить алюминий самостоятельно? Из чего делать форму для отливки?

Я уж «»блесну»» знаниями.

Такие детали тянутся,а не штампуются на двухходовых прессах.Там в штампе нет матрицы.Вам вроде плюс.Плоская заготовка зажимается по периметру с определённым усилием и натягивается на пуансон как гондон на знаете чо.Конкретно эта левая и правая деталь думаю тянутся одной заготовкой,потомразрубаются на 2.Тоже вроде вам плюс.штамп один.Кстати пуансон может быть из дерева.Как это всё применить к гаражным условиям-надо знать чем располагаете.

Такие детали можно изготавливать по обходным технологиям.

В данный момент думаю как изготовить кожуха мотора на Гаую.

У меня уже есть оправки для сгиба в размер из уголка с отшлифованной вершиной. Гнуть без молотка из оцинковки 0,55.

Далее, сложная деталь может быть составной. Некоторые вещи профилируем приспособой типа 102 подшипник на п-образной скобе.

Крыло для Львовянки я бы делал так, готовое крыло, а к нему отдельно боковины. Потом уже остальные нюансы.

К примеру надпись Гауя можно вырезать из толстой латуни, покрасить и привинтить к кожуху, а не выдавливать вручную. Совсем сильные изгибы небольшого размера делают из медной сетки, потом её лудят сплошняком.

Штамповка деталей из листового металла

Одна из самых распространенных технологий обработки металла – это штамповка. С ее помощью производят детали для всех отраслей народного хозяйства. Использование штамповки позволяет получать из плоского листа детали разных размеров и формы.

Технология штамповки деталей из металлических листов и ее виды

Обработка деталей из листового металла – это процесс получения деталей необходимой формы и определенного размера. Работа по формированию деталей происходит на специальном оборудовании с применением инструмента под названием штамп.

Говоря о деталях, произведенных из листового металла, надо понимать, что на заготовку оказывается серьезное давление. Технологию штамповки начали применять еще в древние времена. Таким образом, производили орудия для обработки земли, посуду, украшения.

Штамповка деталей из металлических листов

В наши дни эта технология широко применяется при производстве деталей из листового металла, обладающих разными размерами и формой. Такой вид обработки широко применяется в автомобиле строении при производстве кузовных деталей.

Штамповка кузовных деталей автомобиля. Что собой представляет листовая штамповка

Говоря о штамповке деталей, изготовленных из листового металла, имеют в виду технологическую операцию, при выполнении которой на заготовку оказывается значительное давление. Под воздействием такого давления заготовка деформируется, приобретает требуемую конфигурацию и размеры.

Использовать такую операцию (правда, в значительно упрощенном виде) начали еще наши далекие предки. Именно при помощи воздействия на металл давлением они изготавливали сельскохозяйственные орудия, оружие, предметы домашнего обихода и различные украшения.

Современный пресс для штамповки кузовных деталей

Активное развитие штамповка как технология производства изделий из листового металла получила в конце XIX века. Именно в тот период (начиная с 1850-х годов) данная технология активно совершенствовалась, а для ее реализации специалисты создали мощное оборудование. Штампованные детали, которые в то время можно было уже производить серийно, отличались достойным качеством и обладали хорошими эксплуатационными характеристиками.

На совершенно новый уровень развития как горячая, так и холодная штамповка вышла уже в начале XX века. Именно благодаря совершенствованию технологии штамповки листового металла стал возможен серийный выпуск автомобилей, для которых с помощью данного метода производились кузовные детали. Начиная с 1930-х годов данную технологию начали активно применять предприятия, работающие в авиа- и судостроительной отрасли, а чуть позже (спустя всего пару десятков лет) при помощи штамповки стали производить детали космических аппаратов.

Высокая популярность, которую штамповка завоевала за относительно долгий период своего развития, объясняется возможностями:

• производства изделий различных геометрических форм и размеров, качество и точность изготовления которых позволяют сразу использовать их по прямому назначению;
• полной механизации и автоматизации производственных процессов, что достигается, в частности, путем оснащения производства роторно-конвейерным оборудованием для штамповки листового металла;
• серийного производства изделий, геометрические параметры которых отличаются особо высокой точностью (такие изделия могут быть легко заменены друг на друга, если в этом возникает необходимость).

Холодная штамповка на гидравлическом прессе

Использование такой технологической операции, как объемная штамповка, позволяет превратить металлический лист в геометрически сложное и небольшое по массе изделие, прочностные характеристики которого находятся на высоком уровне. Применение методов штамповки деталей из листового металла позволяет изготавливать как очень массивные изделия, используемые при производстве машиностроительной продукции, водных и воздушных судов, так и миниатюрные детали для электронных устройств и часовых механизмов.

Штамповка деталей, изготовленных из листового металла, - это технологическая операция, при выполнении которой на заготовку оказывается значительное давление. Под воздействием такого давления заготовка деформируется, приобретает требуемую конфигурацию и размеры.

Использовать такую операцию (правда, в значительно упрощенном виде) начали еще наши далекие предки. Именно при помощи воздействия на металл давлением они изготавливали сельскохозяйственные орудия, оружие, предметы домашнего обихода и различные украшения.

Современный пресс для штамповки кузовных деталей

Активное развитие штамповка как технология производства изделий из листового металла получила в конце XIX века. Именно в тот период (начиная с 1850-х годов) данная технология активно совершенствовалась, а для ее реализации специалисты создали мощное оборудование.

Штампованные детали, которые в то время можно было уже производить серийно, отличались достойным качеством и обладали хорошими эксплуатационными характеристиками.

Высокотехнологичный уровень

На совершенно новый уровень развития как горячая, так и холодная штамповка вышла уже в начале XX века. Именно благодаря совершенствованию технологии штамповки листового металла стал возможен серийный выпуск автомобилей, для которых с помощью данного метода производились кузовные детали.

Начиная с 1930-х годов данную технологию начали активно применять предприятия, работающие в авиа- и судостроительной отрасли, а чуть позже (спустя всего пару десятков лет) при помощи штамповки стали производить детали космических аппаратов.

Горячая и холодная штамповка часто используется в качестве подготовительной операции. Например, по таким технологиям производят детали, которые затем обрабатываются другими методами – сваркой, резкой и др.